來源標(biāo)題：制造現(xiàn)場推動節(jié)能革新，電裝穩(wěn)步邁向碳中和

——電裝(天津)空調(diào)部件有限公司推進(jìn)綠色低碳生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)型

在中國“2060年實(shí)現(xiàn)碳中和”國家戰(zhàn)略的引領(lǐng)下，電裝集團(tuán)同步提出“力爭2035年實(shí)現(xiàn)全面碳中和”的企業(yè)目標(biāo)。作為集團(tuán)在華的重要制造基地之一，電裝(天津)空調(diào)部件有限公司(以下簡稱“DMTT”)積極響應(yīng)集團(tuán)戰(zhàn)略，設(shè)定“到2025年單位CO?排放量降低40%”的中期目標(biāo)，并已實(shí)現(xiàn)階段性成果。

聚焦“環(huán)境·安心”，以“中國速度”實(shí)現(xiàn)“電裝質(zhì)量”

DMTT自2005年2月落戶天津西青開發(fā)區(qū)，目前擁有員工近千人，是電裝集團(tuán)在華熱交換器生產(chǎn)的重要據(jù)點(diǎn)。產(chǎn)品涵蓋蒸發(fā)器、加熱器芯、電容器、散熱器、冷凝器、水箱、中冷器等，服務(wù)于中國、日本、北美等全球市場，構(gòu)建起“四大熱交換器及電動化熱管理產(chǎn)品”的完整產(chǎn)品體系。

作為集團(tuán)“環(huán)境·安心”長期發(fā)展戰(zhàn)略的重要承載，DMTT始終秉持在地化發(fā)展思維，探索出“以中國的成本與速度，輸出電裝水平”的路徑，致力于打造“環(huán)境友好、安全安心、品質(zhì)可靠，且被中國客戶選擇的存在”。在智能制造、節(jié)能減排與人才培養(yǎng)等方面不斷創(chuàng)新突破，正穩(wěn)步邁向綠色制造典范。

熱處理工場的綠色突圍：高能耗背景下的系統(tǒng)性節(jié)能實(shí)踐

作為一家以熱處理工藝為主的“熱事業(yè)工場”，DMTT長期面臨高溫高耗的挑戰(zhàn)，生產(chǎn)現(xiàn)場溫度常年維持在 32.2°C左右。為滿足DAS(DENSOActivity Standard電裝作業(yè)標(biāo)準(zhǔn))對作業(yè)環(huán)境的溫度標(biāo)準(zhǔn)，工廠配備大量PAC(PackagedAirConditioner空調(diào)機(jī)組)系統(tǒng)，但隨之帶來的能源費(fèi)用上漲、冷熱分布不均等問題也日益突出。

圍繞“優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)、實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排”和“營造舒適工作環(huán)境”兩大核心目標(biāo)，DMTT聚焦冷卻系統(tǒng)革新、廢熱回收利用和生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型三大領(lǐng)域，開展了多項(xiàng)節(jié)能舉措并取得顯著成果。

案例一：將爐體廢熱“變身”冷氣源，打造綠色循環(huán)系統(tǒng)

為提升能源利用效率，DMTT自主開發(fā)“廢熱利用+吸收式冷凍”系統(tǒng)，回收約250°C的爐體廢熱，通過熱交換加熱熱水，進(jìn)而驅(qū)動吸收式冷凍機(jī)，以“水”為冷媒制冷，并輸送至車間空調(diào)系統(tǒng)。該系統(tǒng)不僅避免了電力制冷所帶來的高能耗，還通過能源閉環(huán)再利用，兼顧環(huán)保性與經(jīng)濟(jì)性，開創(chuàng)了電裝中國據(jù)點(diǎn)的先河。

系統(tǒng)投用后，現(xiàn)場作業(yè)溫度從32.2°C降低至26.5°C顯著提升了作業(yè)舒適度和效率;每年可節(jié)約能源費(fèi)用約210萬元，年減排二氧化碳約1989噸。

案例二：結(jié)構(gòu)優(yōu)化+智能控制，實(shí)現(xiàn)JIT式精準(zhǔn)供冷

針對空調(diào)系統(tǒng)冷量分配不均、能耗偏高等問題，DMTT對原有兩個獨(dú)立空調(diào)回路進(jìn)行整合，構(gòu)建統(tǒng)一大循環(huán)系統(tǒng)，并細(xì)分為7個小區(qū)域。通過布設(shè)溫度傳感器實(shí)現(xiàn)實(shí)時監(jiān)測，由集中控制系統(tǒng)統(tǒng)一調(diào)度主機(jī)，精準(zhǔn)供給冷量實(shí)現(xiàn)“Just-In-Time(JIT準(zhǔn)時制生產(chǎn))”式供冷管理。

系統(tǒng)性優(yōu)化避免了過度供冷與能源浪費(fèi)，提升了系統(tǒng)穩(wěn)定性與冷量響應(yīng)效率。該項(xiàng)目每年節(jié)約能源費(fèi)用約78萬元，年減排二氧化碳約508噸，也為未來系統(tǒng)擴(kuò)展提供了標(biāo)準(zhǔn)化基礎(chǔ)。

案例三:生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型，推動能耗系統(tǒng)性精簡

面對訂單波動和設(shè)備空轉(zhuǎn)等挑戰(zhàn)，DMTT以“生產(chǎn)邏輯革新”為切入點(diǎn)，推進(jìn)集約化與一體化生產(chǎn)。通過優(yōu)化設(shè)備啟停策略，實(shí)現(xiàn)節(jié)假日及低產(chǎn)期的非必要運(yùn)行徹底停止，從源頭上減少能源空耗。

在此基礎(chǔ)上，打破“專品專爐”的傳統(tǒng)模式，推動多品番共線生產(chǎn)，進(jìn)一步提升設(shè)備利用率、銜接前后工序，并通過人力資源的合理配置，整體提升生產(chǎn)效率。實(shí)施后，每月可節(jié)省能源費(fèi)用約30萬元，年節(jié)約近350萬元，能源成本削減約7.8%。

此外，DMTT通過生產(chǎn)集約化，靈活應(yīng)對產(chǎn)量波動，在確?？傃b成品盈利能力的同時，活用閑置產(chǎn)能拓展供應(yīng)范圍，緩解產(chǎn)能過剩與庫存積壓問題。以五臺NB爐為例，全年實(shí)現(xiàn)綜合效益增加約680萬元，成本削減約19.6%；同時，將散熱器安全在庫時間從3日壓縮至1.5日，顯著提升庫存周轉(zhuǎn)效率，進(jìn)一步釋放產(chǎn)能潛力，為柔性制造與低碳運(yùn)營奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

從專項(xiàng)改善走向系統(tǒng)革新，推動節(jié)能成為組織常態(tài)

DMTT在節(jié)能減排實(shí)踐中，逐步實(shí)現(xiàn)從單點(diǎn)課題改善向系統(tǒng)化機(jī)制建設(shè)轉(zhuǎn)型。通過建立跨職能協(xié)同機(jī)制，圍繞設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、作業(yè)現(xiàn)場與能耗表現(xiàn)的閉環(huán)邏輯，持續(xù)推進(jìn)能源診斷、目標(biāo)對標(biāo)與改善提案，推動節(jié)能管理由“項(xiàng)目制”向“體系化、日常化”轉(zhuǎn)變。節(jié)能意識已融入日常管理與運(yùn)營文化，成為驅(qū)動企業(yè)綠色轉(zhuǎn)型與高質(zhì)量發(fā)展的重要內(nèi)生動力。

展望未來:以制造現(xiàn)場為起點(diǎn)，邁向可持續(xù)工廠

在“雙碳”戰(zhàn)略背景下，DMTT將繼續(xù)以制造現(xiàn)場為起點(diǎn)，深化綠色技術(shù)的本地化探索與應(yīng)用，推動節(jié)能理念與系統(tǒng)解決方案的縱深落地，為構(gòu)建“可持續(xù)、高效率零碳排”的未來工廠不斷前行。

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